前三季度亏损超7亿美元！三星重工无力自救

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截至2020年第三季度，三星重工当年累计亏损额已达7690亿韩元（约合7.07亿美元）。虽然该公司在第四季度的盈利状况可能会有所改善，但已无法填补之前挖下的“大坑”，连续6年出现亏损已成定局。要想重生为世界最优造船厂，三星重工唯有深化内部革新调整产品结构。　　2020年第一季度，三星重工完成销售额比上年同期增长25.3%，达到1.8266万亿韩元（约合14.8亿美元），营业亏损为478亿韩元（约合3872万美元），营业亏损额增加了358亿韩元（约合2900万美元）。一次性费用方面，新冠肺炎疫情导致三星重工在中国的船舶分段生产厂延迟开工，产生费用140亿韩元（约合1134万美元）；海洋工程装备数量减少，导致三星重工在尼日利亚的工厂产生固定费用240亿韩元（约合1944万美元）；液化天然气（LNG）货舱人力追加产生费用140亿韩元（约合1134万美元）；钻井船租船延期产生追加费用70亿韩元（约合567万美元），合计约为590亿韩元（约合4780万美元）。不过，由于韩元对美元汇率走弱，三星重工产生汇兑收益585亿韩元（约合4739万美元），抵消了绝大部分一次性费用。　　但是韩国Ebest投资证券研究员朴庆根指出：“除了一次性费用因素外，三星重工去年第一季度的营业亏损也达到了470亿韩元（约合3807万美元），控股股东净利润反映了钻井船相关期货外汇评估损失1033亿韩元（约合8368万美元）以及利息费用350亿韩元（约合2835万美元）等，总计创下了–2248亿韩元（约合1.82亿美元）的记录，出现了大规模亏损。”　　据韩国《商业邮报》报道，三星重工2020年之所以再次出现亏损，是因为钻井船库存资产评估损失以及相关海洋工程装备订单数量减少和装备租赁延期产生的一次性费用等与实际现金流无关的损失。但韩国HI投资证券研究员崔光植推测称，即使除去这些一次性费用因素，三星重工2020年的营业利润率也是负数，达到-3.5%。　　　从2015年开始，三星重工就陷入了严重亏损的泥淖，当年出现营业亏损15000亿韩元（约合12.6亿美元），净亏损接近10亿美元。随后该公司采取了处置非核心资产、降薪、解雇数千名员工、暂停一些造船厂业务等自救措施，但仍然无法阻止亏损的延续。尽管2016年该公司营业亏损仅超过2100亿韩元（约合1.77亿美元），形势有所缓解，但2017年营业亏损又反弹至4900亿韩元（约合4.13亿美元）。特别是最近2年，该公司的盈利情况又重现进一步恶化的趋势。2018年，三星重工营业亏损4093亿韩元（约合3.45亿美元），净亏损3882亿韩元（约合3.27亿美元）；2019年，营业亏损扩大至6166亿韩元（约合5.19亿美元），净亏损则大幅增至1.11万亿韩元（约合9.35亿美元）。　　到了去年第二季度，三星重工的亏损幅度进一步扩大。据韩国金融监督院9月发布的资料显示，去年上半年，三星重工营业亏损额已达到7556亿韩元（约合6.5亿美元），同比增加了6660亿韩元（约合5.73亿美元）。其中净亏损达到9313亿韩元（约合8.01亿美元），同比增加了5000亿韩元以上。这主要是因为第二季度相关库存钻井船资产评估损失4540亿韩元（约合3.9亿美元），占该公司第二季度营业亏损7077亿韩元(约合6.09亿美元)的64%。　　到了去年第三季度，三星重工的亏损幅度出现大幅下降，营业亏损为134亿韩元（约合1183万美元）。三星重工表示，受新冠肺炎疫情影响，该公司的海洋工程装备项目延期，以及该公司为了提高建造商船的船坞使用效率进行的相关调整，是出现亏损的主要原因。尽管如此，该公司与海洋工程装备项目相关的库存清理、原材料费用下降等使得一次性利润增加，使亏损幅度下降。三星重工预计，到了第四季度，该公司会在承接大型项目订单方面取得进展并获得大量预付款，财务状况将会得到进一步改善。　　刚刚过去的2020年，三星重工尽管采取了利用数字技术优化造船生产流程、开展降低设计和采购及生产成本的“智能SHI”革新活动、实施员工随时自愿退休制度等各项节约费用的措施，但是，这种努力并未能将该公司的成本费用率降低到100%以下，从而达到创出利润的水平。　　韩国造船业界相关人士表示：“对造船业而言，更多的是在成本构成中的原材料费用上挖潜余地很小的建造项目，而在生产过程中可以减少的费用也有限，因此，造船企业的业绩改善，最重要的还是靠产品结构调整，以降低手持订单的风险。”　　据悉，在三星重工手持订单中，产生一次性费用风险较大的海工装备的比重，2018年高达29%，2019年减少到了28%，截至2020年11月底则减少到了23%。同期，LNG船订单的比重已经增加到了26%、34%、43%。这将有利于三星重工的财务状况进一步得到改善。　　今年1月4日，三星重工社长郑镇泽通过新年贺词表示：“在低增长的新常态时代，我们不应依赖于外部市场环境的改善，而应该通过内部革新，重生为低成本、高效率的世界最优造船厂。全体员工都应该积极参与以信息通信技术（ICT）和物联网（IoT）技术为基础，通过设计、采购、生产等造船全流程的优化来降低成本，使‘智能SHI’革新活动能够产生看得见的效果。”